剝離強(qiáng)度差故障原因：

1、基材表面張力低，表面處理效果差，表面張力不均勻，影響熔融擠出樹脂在表面的黏結(jié)性，造成剝離強(qiáng)度低，剝離強(qiáng)度不均勻。

2、基材表面不清潔，黏附了灰塵、油脂等污物，造成熔融樹脂與薄膜表面之間黏結(jié)強(qiáng)度下降。

3、樹脂熔融指數(shù)(MI)偏低。一般樹脂的熔融指數(shù)越高，其流動(dòng)性越好，黏合力也越大。因此，在擠出復(fù)合工藝中，如果選用樹脂的熔融指數(shù)偏低，融合性較差，就不能與被涂布基材很好黏合，使剝離強(qiáng)度下降。

4、樹脂中的助劑(特別是爽滑劑)會(huì)對(duì)擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度產(chǎn)生不利影響。

5、擠出機(jī)的機(jī)筒溫度和模頭溫度太低，樹脂塑化不良，從?？诹餮酉聛淼娜廴跇渲荒芎芎门c被涂布基材復(fù)合，使剝離強(qiáng)度下降。

6、樹脂溫度低，樹脂表面氧化不充分，不利于熔融樹脂在被涂布基材上的潤濕和滲透，從而影響擠出復(fù)合膜的剝離強(qiáng)度。

7、在擠出復(fù)合過程中，氣隙的大小對(duì)擠出復(fù)合薄膜的剝離強(qiáng)度也有很大影響。氣隙太小，樹脂表面氧化不充分，使復(fù)合強(qiáng)度變差;氣隙太大，熔融樹脂熱損失較大，復(fù)合時(shí)溫度過低，也會(huì)引起剝離強(qiáng)度下降。

8、復(fù)合壓力小，熔融樹脂與基材之間貼合不緊密，使剝離牢度下降。

9、冷卻鋼輥的表面溫度太高，冷卻定型效果不好，會(huì)使復(fù)合牢度下降;如果冷卻鋼輥的表面溫度太低，冷卻速度太快，也會(huì)引起復(fù)合強(qiáng)度降低。

10、擠出復(fù)合層的厚度太薄，造成剝離強(qiáng)度下降。

11、在擠出主電機(jī)轉(zhuǎn)速不變的情況下，復(fù)合線速度越快，復(fù)合層越薄，熔融樹脂溫度下降越快，同基材的黏合力降低，造成剝離強(qiáng)度下降。

12、 底涂劑(AC劑)類型不當(dāng)或質(zhì)量較差。

13、底涂劑干燥不充分，殘留部分溶劑或水，造成擠出復(fù)合膜剝離強(qiáng)度降低。

解決辦法：

1、更換被涂布基材或?qū)闹匦码姇炋幚?，保證其表面張力在4.0 x 10-2N/m以上，電暈處理效果要均勻一致。

2、清潔基材表面或更換基材，保證被涂布基材表面清潔、干凈。

3、更換熔融指數(shù)適當(dāng)?shù)臉渲?/p>

4、在擠出復(fù)合工藝中選用不含或含少量爽滑劑的擠出涂復(fù)級(jí)的LDPE樹脂。

5、根據(jù)生產(chǎn)情況調(diào)整和控制擠出機(jī)各段的溫度，保證復(fù)合強(qiáng)度。

6、 適當(dāng)提高樹脂溫度，使樹脂充分氧化，提高其在基材表面的潤濕性和黏合性。

7、根據(jù)實(shí)際情況調(diào)節(jié)氣隙的大小。

8、根據(jù)具體情況將復(fù)合壓力調(diào)節(jié)適宜。

9、將冷卻鋼輥表面的溫度控制在60c以下。

10、適當(dāng)提高擠出涂層的厚度，使剝離強(qiáng)度有所提高。

11、根據(jù)實(shí)際情況控制好生產(chǎn)速度。

12、更換適當(dāng)類型的、質(zhì)量較好的底涂劑，保證較強(qiáng)的黏合力。

13、適當(dāng)降低復(fù)合線速度，提高干燥溫度和通風(fēng)量，保證底涂劑充分干燥，提高剝離強(qiáng)度。